减速电机被广泛应用于许多食品加工企业的生产线。由于具备结构紧凑、能效高等特点，此类电机是为搅拌器、混合器及输送机提供动力驱动的理想之选。然而，虽然标准设计所具备的性能参数可满足普通食品生产商的要求，但卫生法规日趋严格意味着在许多方面企业更倾向于采用专业化电机。
危害分析与关键控制点（HACCP）体系是一套旨在减少食品生产或加工行业风险因素的国际公认方法。作为一种持续性改善流程，HACCP要求生产企业必须对其生产线中的每道工艺不间断地进行评估，找出关键点位置的潜在危害，并尽力减少风险。该体系的首要目的是保护消费者不受食源性疾病的侵害，不过，这套体系也被认为是提高最终成品质量及一致性的“最佳实践”作法。
了解生产线风险分析并作出相应改进的过程，有助于理解为什么减速电机技术的演进深受业界的欢迎。回顾过去，减速电机依靠其效率及可靠性一直被视为备受青睐的传动系统。然而，随着卫生方面的监管法规越来越严格，我们必须尽快针对食品与饮料行业找到专业化的电机解决方案。
无菌传动系统是针对需要彻底冲洗以保持环境洁净的使用需要研发而成的。传动系统通常喷涂抗酸及抗碱涂层，可以耐受pH值范围达2 -12的化学品。因此，此类传动设备能够耐受食品行业中常用的一些洗涤液及消毒剂 ，而其性能丝毫不受此影响。所以，无菌传动解决方案不仅具备标准减速电机的所有性能优势，而且还能消除其中的部分卫生风险。
无菌型减速电机不仅具备了标准减速电机的所有性能优势，同时也在严苛的冲洗环境下保护设备，防止微生物的积聚。
然而，随着HACCP体系的建立，通过深入风险评估就会发现，无菌传动系统的涂层容易遭到破坏。这就让电机表面直接暴露在腐蚀性化学制品之下，即便涂层经FDA（美国食品药品监督管理局）认证合格，食品仍存在被涂料碎屑污染的风险。在此情况下，业内很多企业纷纷要求采用不锈钢电机方案。不锈钢减速电机无需使用任何专用涂层，就能满足FDA及NSF （美国国家卫生基金会）的全部法规要求。不锈钢作为一种基材，凭借其固有的抗腐蚀性及耐化学性，可以确保重复冲洗不会对减速电机的可靠性或卫生质量造成任何不利影响。此外，即便不锈钢出现划损，也不会影响减速电机的抗腐蚀性或防污性。
不锈钢减速电机无需使用任何专用涂层，就能满足FDA及NSF的全部法规要求。
不锈钢减速电机系列（譬如保尔电机出品的HiflexDRIVE）在设计上进行了优化，无需风扇及散热筋，这样外壳就完全平滑，而非传动端也处于密封状态。如此一来，所供电机的防护等级可高达IP69k - 完全无惧高压清洗机及蒸汽清洗。去掉了排气阀，外表面平整光滑，不仅提高了电机外壳的耐清洁性，也避免了因风扇冷却搅动空气引起的局部环境重复污染。
HiflexDRIVE系列有80 Nm - 330 Nm三种规格的标准型、无菌型、不锈钢型电机可供选择，根据所选规格，额定功率最大可达6.3kW。根据齿轮类型的不同，齿轮箱两级传动设计的减速比可达109:1，从而可以满足多种用途的需要。
由于采用了IE4（IE5随即推出）永磁同步电机（PMSM）技术，性能与效率得到进一步提升。与感应电机相比，PMSM不仅大大提高了效率，而且可以节省近30%的能源。这一优势在部分负载条件下表现的尤其明显 - 此项技术可在不受负载的影响下保持电机定速运行这一额外优势。这意味着不论是负载发生变化还是出现电压下降，只要电源频率保持恒定，电机速度就能保持不变。
不锈钢电机为一家欧洲一流乳制品公司赢得优势
一家欧洲一流乳制品企业认为，减少HACCP风险因素是其生产线所有工作的核心策略。通过采用这一体系，该公司从标准的减速电机技术，继之以无菌电机方案，直至升级到目前最新的不锈钢减速电机。在每个升级阶段，新的解决方案为现有技术设备带来的优势都十分显著：提高效率、减少维护、降低风险。
一台60米长、用于进行芝士干酪凝乳加工的凝结机装配了多个搅拌器，在从凝乳中分离乳清时对牛乳进行不停的搅动。每个搅拌器沿着生产线的一部分移动，一旦到达其部分的末端，搅拌棒便从凝乳中取出并移回起始位置。
该公司工程师们当初首先找到保尔公司是因为他们意识到，如果将制动器集成到减速电机壳体内，那么就可提高整个系统的可清洁性，从而减少风险。此后不久，该公司开始将其减速电机升级到无菌水平，大大提高了卫生等级。而现在，第一代无菌传动系统已被保尔的不锈钢电机取而代之。这套不锈钢传动系统不仅装有与原有机组同样的集成式制动器，现在通过采用不锈钢壳体进一步提高了卫生性能及机械适应力。
公司维护部门的负责人Krause先生表示：“我们所有的生产工艺均奉行持续改善的原则。减速电机技术的每一次革新都会带来实际性改善，而我们总是看得更远，提前运筹下一步的行动。
“我们对保尔的产品有着非常好的使用体验，对他们的质量也十分了解。当我们需要将电机进一步升级到不锈钢款型时，能够提供带内置制动器不锈钢电机方案的唯一供应商自然就是保尔。”